氣泡
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒溫度過高
2.注射壓力、背壓過低。
3.保壓壓力（時間）不足
4.射速太高
5.充模料量不足
6.料管各區溫度設定不良
◆ 與模具相關的可能原因
1.壁厚處（加強筋）模溫太高
2.澆口或流道不良
3.澆口類型或位置選擇不良
4.澆口凝固太早
5.筋太厚
6.模溫太低
7.排氣不良
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料流動性、收縮性不合要求
2.回料用量過多
3.原料未充分干燥
熔接縫
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射出壓力（速度）太低或太高
2.背壓設定不合適
3.料管溫度太低
◆ 與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口或流道太小
3.排氣不良
4.澆道太長
◆ 與材料相關的可能原因
1.流動性不好
2.潤滑劑太多
3.材料存在異物質
噴射痕
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射速太快
2.熔膠溫度太高或太低
3.射嘴直徑太小
.料管溫度太高或太低
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口類型或位置不當
2.澆口形狀不當
3.模溫太低
4.澆口凝固太早
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料流動性不當
尺寸差異
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.供料不穩定。
2.螺桿轉速不穩定。
3.溫度失控，背壓不穩定。
4.螺桿復位不穩定，有多于0.4mm的變化.
5.成型周期不穩定。
◆ 與模具相關的可能原因
1.模具強度和剛性不足。
2.使用了不良的一模多腔形式。
3.頂出系統、澆注系統、冷卻系統的設置不合理。
◆ 與材料相關的可能原因
1. 材料干燥不良，顆粒不均勻。
2.原料收縮率有太大。
3.材料粘度存在批次差異
白化
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.充填太急
2.熔膠溫度不當
3.射壓太高
4.射嘴直徑太小
5.射嘴溫度太低
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口類型或位置不當
2.澆口直徑太小
3.模溫太低
4.冷料井不足
5.劇彎處厚度不均
6.頂出受力不均或太大
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料應力松弛性差
2.材料屈服強度低
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒溫度過高
2.螺桿轉速太快
3.噴嘴太小、太熱或阻塞
4.射膠量超過機器容量的80%
5.有氣體或水汽在熔膠內
6.清料不徹底
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口太小
2.澆口或流道阻塞
3.模具表面有微裂縫
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料沒充分干燥
2.材料含異物
3.材料高溫分解
表面剝離
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒溫度過低
2.注射速度太慢。
3.保壓壓力（時間）不足
◆ 與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口或流道劇彎
3.澆口類型選擇不當
4.脫模劑太多
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料干燥不良
2.回料太多
3.有不相容添加物
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射速太快
2.熔膠溫度太高
3.射壓太高
4.射嘴直徑太小
5.射嘴溫度太高
6.料管溫度高
7.成型周期太長
8.料管中有碳化物
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口類型或位置不當
2.澆口直徑太小
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料高溫穩定性不夠
2.材料含異物
色差
◆ 原料問題
1. 選用的著色劑或其它助劑的熱穩定性差
2. 選用的著色劑與樹脂或添加的助劑起反應分解
3. 原料的流變性能過低
◆ 加工工藝問題
1. 烘料時間過長或烘料溫度過高
2. 注塑溫度或壓力過高
3. 滯留時間過長，導致變色
4. 注塑機清洗不干凈，受污染
◆ 周圍環境及其它影響因素
1. 原料或制品不宜存放在陽光直射的場所
2. 色差儀類型的差異或其測色精度不夠所造成
3. 測色差時制品溫度的影響
充填不足
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.熔膠量不足
2.料筒溫度太低
3.背壓設定不良
4.注塑壓力（速度）不足
5.注塑時間太短
6.止回閥間隙大
7.射嘴阻塞
◆ 與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口類型或位置選擇不當
3.模具排氣不良
4.模具的流道（澆口）過小
5.模具型腔的分布不平衡
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料本身流動性不良
2.材料干燥不良
翹曲
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射出壓力或時間不當
2.熔膠在料管時間太長
3.成型周期不當
4.料筒溫度太低
5.射嘴溫度低
6.保壓壓力及時間不當。
◆ 與模具相關的可能原因
1.模溫太高或太低
2.澆口或澆道太小
3.澆口類型或位置不當
4.模溫不均
5.頂桿面積太小或分布不平衡
6.壁厚偏差太大
◆ 與材料相關的可能原因
1.流動性不當
2.材料縱、橫向收縮率偏差大
燒焦
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射速（射壓）太高
2.熔膠溫度太高
3.背壓太高
4.射嘴直徑太小
5.射嘴溫度太高
6.料管溫度高
7.螺桿轉速太快
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口類型或位置不當
2.澆口直徑太小
3.模具排氣不好
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料耐熱不夠
2.二次材料太多
3.材料高溫穩定性不夠
光澤不良
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒溫度太低
2.射壓不足
3.射嘴溫度低
4.熔膠在料管時間太長
5.成型周期不當
◆ 與模具相關的可能原因
1.模具光潔度差。
2.澆口或流道太小
3.澆口類型或位置不當
4.排氣不良
5.模具表面有異物。
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料沒充分干燥
2.流動性能不當
3材料本身光澤性差
飛邊
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.射出壓力（速度）太高
2.熔膠停留料管時間太長
3.成型周期太長
4.鎖模力不足
5.料溫太高
◆ 與模具相關的可能原因
1.合模面接觸不良
2.模具強度不夠
3.排氣不良
4.澆道太長
5.模具配件尺寸不精密
◆ 與材料相關的可能原因
1.流動性太好
2.潤滑劑太多
凹陷
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒或模具溫度過高
2.注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短
3.保壓壓力（時間）不足
4.冷卻時間設定不良
5.止回閥不良
◆ 與模具相關的可能原因
1.澆口或流道太小
2.澆口位置或類型選擇不良
3.澆口凝固太早
4.筋太厚
5.流動不平衡
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料流動性、收縮性不合要求
2.回料用量過大
流痕
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.料筒溫度過低
2.注射壓力過低
3.保壓壓力（時間）不足
4.周期時間不當
5.熔膠在料管停留時間太長
◆ 與模具相關的可能原因
1.模溫太低
2.澆口或流道太小
3.排氣不良
◆ 與材料相關的可能原因
1.材料流動性不合要求
2.潤滑劑不當
3.易揮發物太多
裂紋
◆ 與工藝及設備相關的可能原因
1.過度充填、保壓、使殘留應力過大
2.保壓時間太長
3.模溫太低
◆ 與模具相關的可能原因
1.脫模斜度不夠
2.頂出不良
3.脫模劑過多
◆ 與材料相關的可能原因
1.干燥不良
2.二次料太多
3.材料高溫分解
◆ 產生黑點不良的原因
1. 注塑機清洗不干凈
2. 注塑機溫度設定過高
3. 注塑機射嘴結構不合理
4. 滯留時間過長，易燒焦，產生黑點
5. 烘料桶內清洗不干凈
6. 烘料桶吹（吸）風裝置，過濾網污染
7. 儲料桶內清洗不干凈
8. 搬運、拆包、投料過程管理不當，易帶入周圍環境中的灰塵等雜質
9. 產品本身的黑點不良，應及時反饋，便于進行調查
