1. 剛開機時產品跑披鋒，生產一段時間后產品缺膠的原因及解決方案。
剛開機時注塑機料管內的熔膠由于加熱時間長，熔膠粘度低，流動性好，產品易跑披鋒，生產一段時間后由于熔膠不斷把熱量帶走，造成熔膠不足，粘度大，流動性差，使產品缺膠。 在生產一段時間后，逐漸提高料管溫度來解決。
2. 在生產過程中，產品缺膠，有時增大射膠壓力和速度都無效，為什么？
是因為生產中熔膠不斷把熱量帶走，造成熔膠不足，膠粘度大，流動性差，使產品缺膠。 提高料管溫度來解決。
3. 產品橢圓的原因及解決方法。
產品橢圓是由于入膠不均勻，造成產品四周壓力不勻，使產品橢圓，采用三點入膠，使產品入膠均勻。
4. 精密產品對模具的要求。
要求模具材料剛性好，彈變形小，熱漲性系數小。
5. 產品耐酸試驗的目的
產品耐酸試驗是為了檢測產品內應力，和內應力著力點位置，以便消除產品內應力。
6. 產品中金屬鑲件受力易開裂的原因及解決方法。
產品中放鑲件，在啤塑時由于熱熔膠遇到冷鑲件，會形成內應力，使產品強度下降，易開裂。 在生產時，對鑲件進行預熱處理。
7. 模具排氣點的合理性與選擇方法。
模具排氣點不合理，非但起不到排氣效果，反而會造成產品變形或尺寸變化，所以模具排氣點要合理。 選擇模具排氣點，應在產品最后走滿膠的地方和產品困氣燒的地方開排氣。
8. 產品易脆裂的原因及解決方法。
產品易脆裂是產品使用水口料和次料太多造成產品易脆裂，或是料在料管內停留時間過長，造成膠料老化，使產品易脆裂。 增加新料的比例，減少水口料回收使用次數，一般不能超過三次，避免膠料在料管內長時間停留。
9. 加玻纖產品易出現泛纖的原因及解決方法
是由于熔膠溫度低或模具溫度低，射膠壓力不足，造成玻纖在膠內不能與塑膠很好的結合，使纖泛出。 加高熔膠溫度，模具溫度，增大射膠壓力
10. 進料口溫度對產品的影響。
進料口溫度的過高或過低，都會造成機器回料不穩定，使加料量不穩定，而影響產品的尺寸和外觀。
11. 透明產品有白點的原因及解決方法。
透明產品有白點是因為產品內進入冷膠造成，或料內有灰塵造成的。 提高射嘴溫度，加冷料井，原料注意保存，防止灰塵進入。
12. 什么是注塑機的射出能力？
射出能力PK=射出壓力（kg/cm2）×射出容積（cm3）/1000
13. 什么是注塑機的射出馬力？
射出馬力PW（KW）=射出壓力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%
14. 什么是注塑機的射出率？
射出率V（cc/sec）=?/4×d2×? d2：：料管直徑 ?：料的密度
15. 什么是注塑機的射膠推力？
射膠推力F（kgf）=?/4（D12－D22）×P×2 D1：油缸內徑 D2：活塞桿外徑 P：系統壓力
16. 什么是注塑機的射膠壓力？
射膠壓力P（kg/cm2）=[?/4×（D12－D22）×P×2]／（?/4×d2）
17. 什么是注塑機的塑化能力？
塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2 h=螺桿前端牙深（cm） S=原料密度
18. 什么是系統壓力？與注塑壓力有什么區別？
系統壓力（kg/cm2）=油壓回路中設定最高的工作壓力，注塑壓力是指注塑時的實際壓力，兩者不相等。
19. 注塑機液壓用油的要求：
（1） 適當的粘度和良好的粘溫性能 （2） 良好的潤滑性和防銹性； （3） 良好的化學穩定性，不易氣化成膠質； （4） 搞泡沫性好； （5） 對機件及密封裝置的腐蝕性要小； （6） 燃點（閃點）要求，凝固點要低。
20. 液壓油粘度對注塑機的影響？
當系統工作環境溫度較高時，應采用較高粘度的油，反之，應采用較低粘度的油，系統工作壓力較高時，應采用粘度較高的，因為在高壓，密封較困難，泄漏是主要問題，反之，系統工作壓力較低，宜采用粘度較小的油，當液壓系統的工作部件運轉速度高時，油液的流速也高，這時壓力損失也將增加，而泄漏量相對減小，宜采用粘度較低的油，反之，工作部件運動速度低時，宜采用粘度較高的油。
21. 松退的設定。
松退正確位置=過膠圈移動位置+螺桿越位距離
22. 松退位置設定的重要性
松退位置設定過大，會造成回料吸氧，使膠料氧化和產生氣泡。位置設定過小，使料筒內壓力大，剪切力過高使膠料分解，射嘴流涎。 位置誤差不能超過0.4mm.
23. 熔膠位置的設定
熔膠位置=產品的重量/（最大行程/最大熔膠量）
24. 氣輔注塑的主要優點（GAM）
能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可節省材料，縮短周期時間。 在注塑中采用氣體可使壓力均勻分布，當塑料冷卻和固化時，氣體可通過膨脹對塑料的體積收縮進行補償。 降低模塑制品內應力，從而提高外形穩定性，消除變形和翹曲現象。
25. 活塞桿外徑中間小,兩頭大問題?
由于中孔針過熱產品收縮不均衡,造成活塞桿外徑中間小,兩頭大.中孔針可采用散熱快的磷銅材料來做,模具在產品中間部分排氣.
26. 球面絲印后開裂問題.
由于產品表面存在應力,造成絲印后開裂.增加模具溫度,減小應力;可用退火的方法消除應力.
27. 眼鏡架,水口邊易斷問題.
射膠壓力和保壓壓力大,水口邊殘存內應力,造成產品易斷.盡量減小射膠壓力和保壓壓力,適當提高模具溫度來解決.
28. 電器外殼,四個裝配柱子,打螺絲時爆裂問題.
由于柱子存在夾水線,造成產品裝配柱子易暴裂.模具增加排氣,適當提高模溫,加快射膠速度來減小夾水線.
29. 產品變形問題.
產品變形主要是熱收縮時不平衡造成產品變形,或由于產品本身內應力作用下使產品變形.
30. 透明PC外殼氣泡問題。
原料干燥不夠;產品存在膠厚薄不均現象,模具排氣不良,原料易分解都可能造成產品氣泡. 充分干燥原料,增大模具排氣,盡量減少膠厚薄不均現象.
31. 復印機，磁性材料的啤塑問題。
應采用高模溫,快速射膠方法.
32. 產品包膠，水口邊縮水問題。
模具排氣不良,射膠速度慢,保壓壓力和時間不夠,都能造成水口縮水. 增大模具排氣,適當提高射膠速度,增加保壓壓力和時間.
33. 產品內應力，造成產品放置一段時間后爆裂問題。 由于產品內殘存應力,產品放置一段時間后由于應力的作用,使產品爆裂. 提高啤塑時的模具溫度,降低射膠壓力,來消除產品應力,產品可用退火的方法消除應力.
34. ABS料在用黑色色母時，造成產品易斷裂脫皮問題。
是色母的顏料中用了碳粉過多原因,造成產品脫皮.更換色母顏料.
35. 一臺180噸14安士機，產品一出四CD盒共120克，外觀良好，無批峰，但其中一只重2克，為什么？
模具產品一出四,由于模具進膠不平衡造成其中一只產品啤塑飽滿,密度大,出現重2克現象.
36. 一臺100噸液壓曲肘機使用了三年，模具鎖緊后，經常打不開。
是由于機器曲肘磨損,造成開模不平衡,所以模具鎖緊后,會經常打不開.
37. 一臺7安士機使用了二年，出現射膠不穩定，一啤批峰一啤缺膠，換過油封和分膠頭，系統壓力也穩定，就不行。
由于螺桿磨損或損壞,造成回料不勻,所以會出現射膠不穩定.
38. 一臺150噸新機啤PP水口料半年，原來熔膠最快3秒，而現在要6秒。
由于螺桿磨損,造成回料慢.
39. 一啤塑師父在調試一產品，出現缺膠，速度或壓力升一點，產品沒反應，再升一點就出批峰？
機器鎖模機構磨損,造成鎖模有間隙,所以會出現披鋒.
40. 一臺機用了二年，啤貨時炮筒中間溫度偏高，關了電源也沒用。
由于螺桿磨損變得粗糙,啤塑回料時磨擦產生熱,使炮筒中間溫度偏高.
41. 某廠有新舊機十幾臺，油封經常漏油，換了一段時間又漏？ 油溫過高使油封易老化損壞,漏油;油缸芯子磨損,造成刮壞油封漏油.
問題18-23請見教材二《注塑機維護保養》相關圖解。
42. 油泵電機起動電路的講解。
油泵電機起動是采用星三角起動
43. 省電泵原理講解。
省電泵即為變流量泵，當機器有動作時，壓力油通過油閥油缸推動機械動作，再回到油箱，當機器沒有動作時，壓力油直接回到油箱。
44. 電子線路板輸入與輸出的講解。
由各個動作感應開關和電子尺等信號輸入電子版，電腦通過運算后再輸出給油閥，執行動作。
46. 油封頑固性漏油的原因及預防。
油缸芯子磨損刮壞油封，造成頑固性漏油，保持油缸芯子干凈，避免磨損預防刮壞油封造成漏油。
47. 壓力與流量線性對注塑工藝的影響。 壓力與流量線性成比例，對注塑工藝的參數準確和穩定有著重要意義。
48. 生產周期變慢的原因及改善措施。
生產周期變慢的原因主要是冷卻時間延長，和螺桿因磨損使回料時間加長。 改善模具冷卻效果，縮短冷卻時間，更換磨損的螺桿，使回料時間縮短，加快生產周期。
49. 熔膠時發出尖叫聲的原因與處理方案。
熔膠時發出尖叫聲是由于螺桿與料磨擦發出的或螺桿與炮筒磨擦發出的。 對螺桿拋光處理或電鍍，使表面光滑減小磨擦；調整螺桿的中心度使它不與炮筒發生磨擦。
50. 鎖模平行度的檢測與調整方法。
用四個百分表測定機器鎖模時哥林柱的拉伸長度，看是否在允許公差內，來檢測哥林柱鎖模平等度。然后調整哥林柱大螺母來調整鎖模平行度。（看另一本書《注塑機原理》）
51. 哥林柱折斷的原因與預防措施。
哥林柱折斷的原因是由于鎖模不平等造成的。 調整鎖模平行度來預防哥林柱折斷。
52. 曲肘磨損的原因分析。
曲肘磨損的原因是，曲肘潤滑不良造成的。
53. 螺桿及分膠頭折斷的原因與預防。
螺桿及分膠頭折斷的原因，是由于塑膠還沒達到熔化溫度或料筒內有鐵塊卡死螺桿，在回料時，壓力大造成扭斷螺桿及分膠頭。
54. 冷卻器容易漏水的分析。
由于冷卻水的酸性或咸性過大，腐蝕冷卻器的管道，造成冷卻器易漏水。
55. 氮氣射膠的安裝與應用。
氮氣射膠是安裝在射膠油路中的一個附加裝置，在射膠時，氮氣迅速澎脹擠壓液壓油，使液壓油流速增快來達到快速射膠。
56. 氣體輔助設備的應用。
氣體輔助是啤塑產品時，在產品中充氣，使產品里面空的，可減少塑膠材料。
57. 開環與閉環油路的比較。
開環與閉環油路的比較就是閉環油路在射嘴處多加了一個壓力傳感器，當設定參數與實際數據偏差時，壓力傳感器就會反饋信號給電腦，電腦就會修正偏差值，使設定值與實際值相等。
58. 水平度對注塑機臺的影響。
注塑機水平度對機器的開鎖模平衡有重要意義，對機器的運行平穩起到保證作用。
59. 模板（頭板、二板、尾板）破裂的原因與預防措施。
模板破裂的原因主要是模板內存有內應力，在應力的作用下，模板破裂，模板在加工時，應及時消除應力，可以防止模板破裂。
60. 使用工程塑料時，熔膠扭力不足和射膠壓力不足的解決方案。
使用工程塑料時，熔膠扭力不足可能增大一級熔膠馬達來解決，射膠壓力不足可以采用減小螺桿直徑來解決。
61. 料管中段溫度偏高的原因與解決方案。
料管中段溫度偏高，主要是螺桿表面光滑度不夠，螺桿與料相磨擦造成的。應對螺桿表面拋光處理或電鍍。減少回料背壓等措施。
62. 液壓曲肘式注塑機在生產中，鎖模力下降及模具變松的原因及處理方案。
主要是曲肘磨損,鎖模油缸油封老化造成的.更換曲肘銅套，更換鎖模油缸油封。
63. 使用潤滑油和潤滑脂（黃油）的比較。
潤滑油和潤滑脂都是潤滑機器的機械活動，潤滑油比潤滑脂更容易滲透到機械活動部位。而潤滑脂可長時間附著在機械活部位。
64. 電子尺與解碼器的比較。
電子尺與解碼器都是機器運動標尺，電子尺精度比解碼器差，但比解碼器穩定，不會變原點。解碼器比電子尺精度高，但沒有電子尺穩定，易變原點。
65. 油泵噪音變大的分析。
主要是油泵磨損，或油泵軸承磨損造成油泵噪音變大。
66. 在生產正常的情況下，發熱圈頻燒的原因分析。
主要是發熱圈接觸不好，造成線頭燒斷，或發熱圈電熱絲不耐高溫易氧化造成燒壞。
67. 頂針油缸固定螺絲經常折斷的原因與處理方案。
主要是固定螺絲強度不夠，或固定螺絲易振松造成的。 更換強度高的固定螺絲，安裝時要在固定螺絲上加止滑圈防止螺絲振松。
68. 加裝節能變頻器對機器的影響分析。
加裝節能變頻器對機器的穩定有影響，使機器起壓遲緩。
69. 液壓油變白變質的分析。
液壓油變白是由于液壓油內混有水造成變白變質。
70. 熔膠傳動軸易折斷，軸承易損壞的原因。
主要是傳動軸固定螺母松動造成的。
71. 產品重量偏差過大的原因與處理方案。
產品重量變大是由于機器鎖模沒有鎖緊，或鎖模機構磨損造成的，射膠壓力過大或背壓過大都可以造成產品重量變大。 檢查機器鎖模機構是否磨損，調模是否到位。減小射膠壓力或背壓
72. 模具經常打不開的原因與預防措施。
模具經常打不開，檢查油路是否有卡死堵塞現象，檢查鎖模機構是否磨損，不平衡現象。模具鎖得太死，時間過長都會造成模具打不開。
73. 射膠終點不穩定的原因分析。
主要是過膠頭止流環磨損造成射膠終點不穩定。
74. 產品在模腔內的推力計算。
產品的投影面積×單位面積的射膠壓力=模腔內的推力
75. 射膠壓力計算與螺桿的選擇。
射膠壓力F=[?/4×(D12－D22)×P×2]×[?/4×d2] (kgf) D1油缸內徑(CM) D2活塞桿外徑(CM) P 系統壓力
76. 熱塑性與熱固性塑料最大特性是什么？
熱塑性是受熱達到材料的軟化溫度時,材料變成熔膠,冷卻后固化成型,可反復逆轉. 熱固性是受熱后固化成型,冷卻后不變,不可逆轉.
77. 為什么塑料中要混有添加劑。
塑料中混有添加劑,是因為產品性能的需要,添加劑可以改善塑料中的許多性能和功用.
78. 如何設定鎖模力。
設定鎖模力是根據產品的投影面積乘以塑膠材料的壓力系數 參考(注塑機原理)
79. 如何正確設定保壓切換點。
正確保壓切換點是產品射滿到98%時轉保壓.
80. 螺桿若以高速轉動或較低速轉動對螺桿內塑料引起何種變化。
螺桿高速轉動,可以提高熔膠的塑化程度,由于高速轉動大熔膠剪切力,使熔膠粘度下降,有利于成型.但磨擦熱增大易使熔膠分解,溫度失控.低速轉動使熔膠塑化程度下降,但摩擦熱減小,對塑膠性能有利.
81. 正確與不正確背壓使用對塑料引起何種變化？
螺桿在旋轉，后退之阻力為背壓，設此阻力之目的為使原料在被螺桿輸送，壓縮過程中更能緊密排除原料中之空氣，原料密度會較高，射出之成品會更加穩定，原料因在料管內經過較多次的攪拌，所以融解熱會增加對于成品混色不良，需要快速轉換顏色或塑料及成品有氣紋，使用背壓效果良好。因此背壓太低成品易產生內部的氣泡或表面的銀紋，背壓過高，原料易過熱，料斗下料處結塊，螺桿不退、周期延長、射嘴溢科。背壓控制有利用節流閥或調壓閥控制兩種。
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